Per eliminare gli ossidi presenti sulla superficie di brasatura e sul metallo d’apporto e per evitarne la riformazione si usa una sostanza non metallica che prende il nome di disossidante. Per la produzione di queste particolari sostanze si usano miscele di sali che sono in grado di dissolvere gli ossidi metallici.

Di norma la base è composta di boro. I disossidanti devono avere un punto di fusione inferiore a quello del metallo d’apporto a cui devono essere applicati.

La normativa

Attulamente le caratteristiche e le tipologia dei disossidanti per la brasatura forste sono disciplinati dalla normativa EN 1045, che per quanto riguarda le leghe di argento prevede le seguenti tipologie:

FH 10: disossidanti con un campo di applicazione da 550°C a circa 800°C. svengono utilizzati con metalli di apporto con temperature di lavoro superiori a 600°C.

FH12: disossidanti con un campo di applicazione da 550°C a circa 800°C. svengono utilizzati con metalli di apporto con temperature di lavoro superiori a 600°C fino a 800°C.

FH20: disossidanti con un campo di applicazione da 700°C a circa 1100°C. svengono utilizzati con metalli di apporto con temperature di lavoro superiori a 750°C. i residui sono corrosivi e vanno rimossi per lavaggio o meccanicamente.

FH21: disossidanti con un campo di applicazione da 750°C a circa 1100°C. svengono utilizzati con metalli di apporto con temperature di lavoro superiori a 800°C. i residui sono corrosivi e vanno rimossi per lavaggio o meccanicamente.

Funzione e caratteristiche dei disossidanti

Il compito dei disossidanti è quello di permettere la bagnatura del materiale base da parte del metallo d’apporto liquido, eliminando durante il riscaldamento, gli strati di ossido sul materiale base e sul metallo d’apporto. Ciò serve a proteggere il punto di giunzione dal contatto con l’aria e a ridurre la tensione superficiale del metallo d’apporto per una diffusione in maniera uniforme della lega di apporto.

L’azione avrà luogo solo se il punto di fusione è di almeno 50°C in meno rispetto al metallo d’apporto e se si forma una pellicola uniforme ed ermetica che si mantiene a tale temperatura e per il tempo di brasatura necessarie.

Avvertenze

Per evitare l’ossidazione nella fase di riscaldamento, il disossidante viene applicato sul pezzo freddo. Le paste disossidanti sono particolarmente indicate per questo scopo. Esse hanno il vantaggio di poter essere applicate anche a superfici inclinate o verticali e sono fornite dal produttore con una consistenza ottimale. La pasta contiene infatti particelle finissime di cristalli che garantiscono una fusione uniforme.

Il disossidante deve essere scelto in modo che la temperatura di lavoro del metallo d’apporto rientri nel campo d’azione del disossidante. Durante il riscaldamento per evitare l’ossidazione del pezzo occorre che il disossidante abbia un campo termico basso, si verifichi una rapida dissoluzione degli ossidi e abbia la capacità di proteggere la superficie del pezzo mediante rivestimento ermetico e di rapida formazione. I disossidanti hanno una diversa capacità di dissolvimento in base ai diversi tipi di ossido.

Disossidanti e tempi di brasatura

Il tempo minimo di brasatura è strettamente legato al tempo che il disossidante richiede per la pulizia della superficie del pezzo. Per questo durante il riscaldamento del pezzo ricoperto di disossidante occorre che oltre i 100°C l’acqua mescolata alla pasta evapori; che l’acqua di cristallizzazione dei borati venga espulsa; che gli ossidi metallici del materiale base e del metallo d’apporto reagiscano con i borati alcalini; e che i floruri presenti si convertano con gli ossidi metallici. Il tempo minimo è dunque di 5-10 secondi.

Invece per quanto riguarda invece il tempo massimo di brasatura bisogna tenere presente che la capacità di dissolvimento dei disossidanti nei confronti degli ossidi metallici è limitata, pertanto non possono essere riscaldati troppo a lungo. La brasatura in aria quindi non deve superare i 5 minuti per mantenere l’azione dissolvente del disossidante. Di solito l’operazione dovrebbe concludersi in meno di 2 minuti.

Infine, dopo il processo di brasatura, il pezzo va raffreddato all’aria fino a che il metallo d’apporto non si solidifica. Qualora il materiale lo permette, a partire da 400°C si può spegnere con acqua. Il disossidante vetrificato viene staccato e i residui sono solubili in acqua calda o possono essere rimossi mediante spazzolatura.